一、氣孔（氣泡、嗆孔、氣窩）

形成原因：

1、模具預(yù)熱溫度太低，液體金屬經(jīng)過(guò)澆注系統(tǒng)時(shí)冷卻太快。

2、模具排氣設(shè)計(jì)不良，氣體不能通暢排出。

3、涂料不好，本身排氣性不佳，甚至本身?yè)]發(fā)或分解出氣體。

4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液體金屬注入后孔洞、凹坑處氣體迅速膨脹壓縮液體金屬，形成嗆孔。

5、模具型腔表面銹蝕，且未清理干凈。

6、原材料（砂芯）存放不當(dāng)，使用前未經(jīng)預(yù)熱。

7、脫氧劑不佳，或用量不夠或操作不當(dāng)?shù)取?

防止方法：

1、模具要充分預(yù)熱，涂料（石墨）的粒度不宜太細(xì)，透氣性要好。

2、使用傾斜澆注方式澆注。

3、原材料應(yīng)存放在通風(fēng)干燥處，使用時(shí)要預(yù)熱。

4、選擇脫氧效果較好的脫氧劑（鎂）。

5、澆注溫度不宜過(guò)高。

二、縮孔（縮松）

形成原因：

1、模具工作溫度控制未達(dá)到定向凝固要求；

2、涂料選擇不當(dāng)，不同部位涂料層厚度控制不好；

3、鑄件在模具中的位置設(shè)計(jì)不當(dāng)；

4、澆冒口設(shè)計(jì)未能達(dá)到起充分補(bǔ)縮的作用；

5、澆注溫度過(guò)低或過(guò)高。

防止方法：

1、提高磨具溫度；

2、調(diào)整涂料層厚度，涂料噴灑要均勻，涂料脫落而補(bǔ)涂時(shí)不可形成局部涂料堆積現(xiàn)象；

3、對(duì)模具進(jìn)行局部加熱或用絕熱材料局部保溫；

4、熱節(jié)處鑲銅塊，對(duì)局部進(jìn)行激冷；

5、模具上設(shè)計(jì)散熱片，或通過(guò)水等加速局部地區(qū)冷卻速度，或在模具外噴水，噴霧；

6、用可拆缷激冷塊，輪流安放在型腔內(nèi)，避免連續(xù)生產(chǎn)時(shí)激冷塊本身冷卻不充分；

7、模具冒口上設(shè)計(jì)加壓裝置；

8、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)要準(zhǔn)確，選擇適宜的澆注溫度。

三、渣眼（熔劑夾渣或金屬氧化物夾渣）

形成原因：

渣眼主要是由于合金熔煉工藝及澆注工藝造成的（包括澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)不正確），模具本身不會(huì)引起渣孔，而且金屬模具是避免渣孔的有效方法之一。

防治方法：

1、澆注系統(tǒng)設(shè)置正確或使用鑄造纖維過(guò)濾網(wǎng)。

2、采用傾斜澆注方式。

3、選擇熔劑，嚴(yán)格控制品質(zhì)。

四、裂紋（熱裂紋、冷裂紋）

形成原因：

金屬模鑄造容易產(chǎn)生裂紋缺陷，因?yàn)榻饘倌１旧頉]有退讓性，冷卻速度快，容易造成鑄件內(nèi)應(yīng)力增大，開型過(guò)早或過(guò)晚，澆注角度過(guò)小或過(guò)大，涂料層太薄等都易造成鑄件開裂，模具型腔本身有裂紋時(shí)也容易導(dǎo)致裂紋。

防治方法：

1、應(yīng)注意鑄件結(jié)構(gòu)工藝性，使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過(guò)渡，采用合適的圓角尺寸。

2、調(diào)整涂料厚度，盡可能使鑄件各部分達(dá)到所要求的冷卻速度，避免形成太大的內(nèi)應(yīng)力。

3、應(yīng)注意金屬模具的工作溫度，調(diào)整模具斜度，以及適時(shí)抽芯開裂，取出鑄件緩冷。

五、冷隔（融合不良）

形成原因：

1、金屬模具排氣設(shè)計(jì)不合理；

2、工作溫度太低；

3、涂料品質(zhì)不好（人為、材料）；

4、澆道開設(shè)的位置不當(dāng)；

5、澆注速度太慢等。

防治方法：

1、正確設(shè)計(jì)澆道和排氣系統(tǒng)；

2、大面積薄壁鑄件，涂料不要太薄，適當(dāng)加厚涂料層有利于成型；

3、適當(dāng)提高模具工作溫度；

4、采用傾斜澆注方法；

5、采用機(jī)械震動(dòng)金屬模澆注。

六、砂眼（砂孔）

形成原因：

由于砂芯表面掉下的砂粒被銅液包裹存在與鑄件表面而形成孔洞。

1、砂芯表面強(qiáng)度不好，燒焦或沒有完全固化。

2、砂芯的尺寸與外模不符，合模時(shí)壓碎砂芯。

3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。

4、澆包與澆道處砂芯相摩擦掉下的砂隨銅水沖進(jìn)型腔。

防治方法：

1、砂芯制作時(shí)嚴(yán)格按工藝生產(chǎn)，檢查品質(zhì)；

2、砂芯與外模的尺寸相符；

3、是墨水要及時(shí)清理；

4、避免澆包與砂芯摩擦；

5、下砂芯時(shí)要吹干凈模具型腔里的砂子。